abramiy

Category:

Советский брак .

Советская  промышленность вместо обогащения   страны  по сути-же   работала  на её разорение  !

И именно  за счет  выпуска  продукции ( часто  некомплектной  )      плохого  качества  и  игр  в дефицит  .

Как  это делалось  на примере   производства  твердых  сплавов  .

Для  качественного получения твердых сплавов путём смешения , прессования и  непосредственно спекания нужны чистые порошки металлические  исключительно измельчения и чистая сажа .
 

 Тонкость порошков шихты для получения качественных твердых сплавов
   должна быть не менее чем 10мкм для ходовых твердых сплавов , для  качественных твердых сплавов М менее 5мкм , для твердых сплавов высокого  качества типа ОМ менее 1-2мкм .
 

 Надо получить сперва тонкие порошки вольфрама и кобальта .
   Затем в печи получают карбид вольфрама из самым тщательным образом  перемешанных порошка вольфрама с мелкостью менее 10мкм и сажи .
 И его надо после карбонизации подвергнуть особо тщательному измельчению .
 А это тот ещё геморрой!
 Ведь надо как-то измельчить карбид твердость которого около HRA 88-90
 Используют шаровые мельницы со стальными закалёнными шарами .
 В течении нескольких часов ( 3-4 ).
 Потом  продукт тщательно просеивают или-же отмучивают и отделяют всю фракцию  менее 20 мкм , а более крупную подвергают повторному размолу .
 Затем продут травят кислотой для отделения железа из мельницы .
 По ТУ мелкость порошков карбида вольфрама должна быть 10-15мкм и менее , а карбида титана 5-10мкм и менее .
 

Вот  после этого карбид смешивают с порошком металлического кобальта или  никеля и подвергают особо тонкому совместному измельчению с шаровой  мельнице .
  Порошок кобальта или никеля должен и перед совместным помолом иметь размер частиц 1-5 мкм !
 Обычно мокрому измельчению - это даёт сильно лучшую однородность смеси .
 Измельчение порошков карбидов и кобальта обычно производится на шаровых мельницах до тонкости порошка в 1-2 микрон и менее .
 Для  твердых сплавов простых и ходовых измельчение-перемешивание длится 24  часа , для типа М уже 48 часов , а для типа ОМ уже 100 и даже 120 часов .
 Ныне  в мельницах используют ( вернее у нас должны использовать ) шары из  твердых сплавов и той-же марки и состава ,что и подвергается измельчению  .
 Раньше-же этого не было , использовали даже  и не   только  стальные шары . а   вообще  чугунные (!!!!)   и в результате помола твердые  сплавы очень засорялись железом и и прочим от износа шаров мельницы и её  барабана , что было очень плохо !
 Если кобальта было в исходной шихте в 8% ,то после 24 часов помола в готовом продукте оказывалось более 3-4% железа !
 Сплав получался хреновый !
 

 Немцы , шведы и американцы бывало использовали шары из кобальта и учитывали износ шаров в шихте ,но это слишком уж дорого !
 А отделить железо получалось плохо и сложно - у  нас  естественно !
 

 Полученный порошок тонкой смеси кобальта ( или никеля ) и карбида ( карбидов ) прессуют и спекают по разной технологии !
 

 Т.е. при производстве твердых сплавов спеканием только совместный помол карбида и кобальта длится минимум 24 часа !
 

 А если-же всех этих тонкостей не соблюдать ?
 В  противном случае смесь при спекании получается неоднородный твердый  сплав , да ещё  замусоренный , а так как в таком случае в одних местах  обязательно получается изрядная примесь свободного углерода и (или )  кобальта , а где-то его углерода и (или ) кобальта напротив не хватает ,  то вот по этим неоднородностям твердый сплав быстро изнашивается и  крошится и ломается !
 А у нас их не соблюдают !
 Гонят-же совершенное дерьмо !
 Это-же все видно на металлографическом микроскопе .
 Ну вот мне приносят поломанные резцы и фрезы из твердых сплавов и это всё видно .
 Наше дерьмо !
 КТЗС или ещё кто-то из этой гоп-компании - это их-же работа !
 Да вдобавок при напайке неоднородных пластин они обязательно лопаются по этим неоднородностям .
 

 В контроле инструментального цеха стоит большой железный ящик 1Х1Х1м заваленный браком режущего инструмента !
 

 Но это плохая пластинка , у которой размеры обычно не более 25Х25 мм .
 

 А наш авиационный завод  с  нулевых  начал покупать заготовки твердого сплава заграницей !
 

 И  действительно твердосплавные шабрящие развертки Ф 10-12-16-18 мм из  самого дешевого импортного твердого сплава работают в 5-6 раз более ,  чем сделанные из нашего дерьма !
 

 Вот вам и результат :
 

   " А теперь попробуем найти причины, почему российский рынок  твердосплавного инструмента существует не для отечественного  производителя.
 Этот вопрос имеет свою историю.
  Бурный рост  промышленности в послевоенный период требовал такого же роста выпуска  инструментов, и для этого были построены новые твердосплавные заводы.
   У администрации этих заводов не хватило 'чести и совести' бороться со  своими внутренними недостатками, и с их помощью был создан искусственный  дефицит твердых сплавов в стране.
  Свой план они выполняли за счет  выпуска крайне некачественной продукции, но в большом количестве,  спекулируя на том, что потребитель у себя на производстве не может  проверить качество и выставить претензии.
 Низкая стойкость - это, с одной стороны, низкая трудоемкость изготовления, и повышенный расход инструмента - с другой.
 Так что высокое качество и научные достижения были невыгодны заводам твердых сплавов.
   Сравнивая качество отечественных твердых сплавов в 80-х годах и  совершенство конструкции СМП с продукцией таких фирм, как Сандвик  Коромант, Планзее и др. , уже тогда ощущалось отставание лет на 20."
 

http://tverdysplav.ru/tverdye-splavy-avtorskaya-statya/
 

Зато  они-же сволочи хотят заградительных таможенных пошлин на импортный  твердый сплав и изделия из него и с тоской вспоминают времена СССР !
   Лучшие-же наши резцы ныне делаются из твёрдого сплава ВРК15 с 9% рения , но этот твердый сплав стоит исключительно дорого !
 И это опытное производство , не серия .
 Я такими резцами точу азотированную нержавейку и титан и берёт не садится ,только без эмульсии работать нельзя .
 И вот я поставил как-то дешевую импортную пластину Сандвик Коромант и увидел ,что она-то работает несоизмеримо лучше !

Как-то лет  пять    назад  у  себя в цехе  полез  я в одно  помещение  (   склад  всякой звали  на  чердаке  цеха   ) и наткнулся там    на  токарные резцы чешской работы , которые  приходили  когда-то в 70-80-х  с  чешским станками .

Так вот  эти чешские  токарные резцы работают  куда  как  лучше  наших  !
 

Для больших изделий из твердых сплавов все получается совсем плохо и неоднородность таких изделий бывает недопустимо большой .
 У нас в СССР не было потому и хороших монолитных фрез , зенкеров и разверток из  твердых  сплавов   более чем Ф 10-12мм .
 Напайные и сборные ,да были и хоть до 400мм , а вот монолитных-же не делали !
 Ныне они есть ,сам такими и работаю ,но все импорт , даже из Турции и Болгарии ( завод UMT ).
 Все и упиралось не только в качество шихты ,но и в качество собственно прессования заготовок и качество их спекания .

Как-то  у нас  в цехе  кончились   фрезы  из Р-18 и напайками  из  ВК8   Ф20 и Ф22 .

Был это  90-91 год .

Фрезеровали-же    титан на фрезерных  станках  с ЧПУ  .

И тут  на центральном  складе  завода  я  сыскал  монолитные  фрезы  Ф20 и Ф22  работы  завода  МИЗ .

Я их   принёс  .

Поставили их   и от  этих  фрез  загорелась  титановая   стружка  !

Так   еле  потушили  !

Так  мне  едва  голову  не оторвали  !


Error

Anonymous comments are disabled in this journal

default userpic

Your reply will be screened

Your IP address will be recorded