abramiy

Category:

Кустарщина

Как на самом деле выглядела советская экономика с точки зрения  производственника (а также многое другое), великолепно описано тут :

http://samlib.ru/n/nikolaj_b_d/nnikolaj_b_dschwarz.shtml

В более сжатом  виде  :

https://jlm-taurus.livejournal.com/99220.html

https://jlm-taurus.livejournal.com/99403.html

https://jlm-taurus.livejournal.com/99767.html

Как потомственный   кадровый  пролетарий   ,   заставший  ещё   советское  время  могу  подписаться  под   каждым  словом  , а уж  мой  отец   как    тем более  ( мой отец   родился в  1927 году  ,начал  работать  на заводе  в 1941  году  ,ушел   на пенсию  по  инвалидности в 1982 году  старшим  мастером   инструментального  цеха   и умер  в 1991 году  )   .

Вот  например  полетела  гидравлика  на станке  с ЧПУ  .

Манжета  или  какое-то  уплотнительное  кольцо  полетело  .

Конечно   все эти  кольца  и манжеты   были  стандартных  размеров  , кто-то  и  где-то  их производил  ,и   теоретически  их  можно  было-бы  и купить  .

Но  в реальности всегда   приходилось  отделу  главного  механика  делать    чертёж  этой   манжеты  или кольца  , с ним  идти  в отдел  главного   технолога . в котором  конструктор группы  оснастки  и приспособлений   выпустит чертёж   на пресс-форму  для  вулканизации  или вырубки  этой   манжеты  или кольца  , с этим  чертежом  на пресс-форму   идти  в  инструментальный отдел  , что-бы  там  открыли  наряд-заказ  на   изготовление пресс-форму  .а там   в группе  крупной  оснастки  у   старшего  мастера  тов. С. ,  а  токарь  тов. В.  К. (  реальные лица )    запил    и точить пресс-форму  некому  !

А когда   она  пресс-форма  оказывается изготовленной  ,её   передают  в группу   резиновых  и пластмассовых деталей  ,   обычно  получается  ,что      манжеты  или кольца  или не  подходят и надо  менять  чертёж   пресс-формы   или не  правильно подобрана  марка  резины  !  

Тем  временем  станок  стоит  , план горит  .  и  т.д. 

Впрочем   надо отметить  ,что  уплотнительные манжеты и кольца   нашего  кустарного изготовления  были  всегда  лучше, чем "профессионально  сделанные"  .

Не стоит и удивляться ,   что по сравнению с  американской , японской,корейской    и европейской наша промышленная  гидравлика была , как  хронический  понос  ,т.е.  текла вечно   !

А    под  многими  станками стояли  и стоят  огромные   сварные  корыта-поддоны    -  что-бы  масло  из  гидравлики  не текло   с  потолка  в цехе   этажом   ниже  !

Вот  иду я первым  этажом  и виду на  потолке  огромные   черные  пятна от  подтекающей  гидравлики  станков    нашего   цеха  !  

Их  десятки  !

И гидроцилиндры и пневмоцилиндры сами растачиваем и резину к ним делаем .

А  ещё у нас на  заводе есть   ( как   уже  я сказал  )  цех  резинотехнических изделий и изделий из пластмасс , вернее это три цеха в  одном - гальванический , лакокрасочный и резинотехнический .
Всякие резиновые кольца ( от 3мм до 300мм наружного диаметра ) ,манжеты , прокладки , трубки и сальники делает сам завод .
А инструментальный цех делает и ремонтирует для этого пресс-формы , штампы и пуансоны с матрицами .
Номенклатура только одних пресс-форм для резиновых колец   серийной  продукции   - более  чем 700 типов .
Большая часть их многоместная - для мелких колец - 20-30 штук прессуются и вулканизируются за один раз .
Причем  и   резиновую смесь многих разных сортов завод-то делает сам - есть  участок приготовления резиновых смесей - из всякого типа каучуков и  всяких разных добавок , наполнителей и вулканизирующих .
 

На   практике-же наш  завод  всегда  делал  для себя  самые  элементарные   метизы   ,  потому что на  выколачивание через Госснаб   нужного крепежа  легко могли уйти месяцы !

Был  и есть  цех  метизов  и нормалей  !

Метизы, кстати, в СССР повсеместно делались на непрофильных для того  предприятиях !

Любая  серьезная советская контора старалась завести "натуральное хозяйство",  поскольку получить что-то со стороны в плановой экономике было очень и  очень   непросто.

Ну и в советские времена почему-то никак не  получалось наладить централизованное снабжение металлорежущим  спец-инструментом и спец-технологической оснасткой хотя-бы  и на уровне  главков и избавить заводы от кустарщины и натурального хозяйства ,создав  специализированные производства .

Вот сколько помню ,всегда заводу приходилось делать кулачки к токарным патронам .
Ладно-бы какие-то специальные кулачки особой конструкции ,но нет делали и стандартные ( прямые и обратные )!
Тысячами комплектов в год !
Что ,заказать и получить их с завода изготовителя токарных патронов ?
Ну вот в советское время этого организовать никак не получалось !

С советских заводов естественно , польский-же завод Бизон в Белостоке
всегда высылал по заказу и запасные кулачки к токарным патронам .
Как и чехи .
У  нас -же приходилось делать кулачки к токарным патронам в  инструментальных цехах ,но не на инструментальных заводах для  изготовления станочной оснастки и инструмента предназначенных !
Потому эти кустарные кулачки выходили в 10 раз дороже чем на специализированных инструментальных заводах .

На   заводе на котором я работаю пришлось в начале 70-х  организовать специальный особый цех для ремонта и технического  обслуживания станков с ЧПУ и оснастить его сложным и весьма  дорогостоящим оборудованием .
В советское время там работало более 150 человек , из которых половина с высшим образованием !
На 350 станков с ЧПУ - штат из более чем 150 ремонтников !
Это весьма негативно характеризует и качество и надёжность наших советских станков с ЧПУ .
Ибо  наши советские заводы изготовители станков с ЧПУ ( на отечественного  потребителя их продукции ) всегда извините просто срамный член клали !
Приходит  новый станок с ЧПУ и тут-же оказывается ,что пришедшая со станком  электронная схема вообще не соответствует тому ,что есть на печатных  платах !
В общем из тех деталей что были на станкостроительном заводе  электронные узлы и собрали , кое-как переделав под наличные детали  схему и не внеся изменения в идущую со станком документацию !

Ни  какого-то нормального технического обслуживания ,ни помощи потребителям  ,ни запасных частей ,ни комплектующих ,ни даже нормальной документации !
Все это приходилось буквально выколачивать по линии - наш завод - главк - министерство - совмин - ЦК .
Все по принципу - будете жрать то дерьмо , что вам дают и никуда вы не денетесь !
Ещё хуже ,что станки нередко приходилось доводить до ума не на станкостроительном заводе , а у потребителей и их-же силами !
Изготовление силами нашего завода печатных плат для ремонта станков с ЧПУ !
И содержание штата радиомонтажников для монтажа и сборки электронных узлов станков с ЧПУ .

На нашем заводе были и станки с ЧПУ производства ЧССР вот и чехи почему-то всегда обеспечивали
и техническое обслуживание и помощь потребителям и запчасти и комплектующие и нормальную документацию .
Да и работали чешские станки с ЧПУ сильно особо надёжнее наших !

Ну  вот в нормальной экономической системе не пришлось-бы на   заводе делать ходовые винты и ходовые гайки для станков с ЧПУ 1В340 (  ныне уже давно покойный Красный Пролетарий ) и закупать для это  прецизионные станки ( импортные  )   для резьбовой шлифовки этих самых  ходовых винтов .
Про перемотку своими силами всяких электродвигателей  от станков . вентиляторов и даже лифтов и даже реле и силовых  трансформаторов - и говорить-то нечего !

Вот такой пример .
Трубы  ( водопроводные . газовые . нефтепроводов ) легированные очень малыми  количествами ниобия корродируют на 2  и более  порядка менее обычных и  потому и служат сильно дольше !
И надо-то всего около 0,05 % ниобия .
Но это было на Западе .
У нас-же ниобий был стратегическим металлом и фонды на него распределялись через ЦК , но не по экономическим соображениям .
И  его нельзя было просто пойти и купить, он фондировался и доступное  количество "выбивалось" отдельной строкой вне всякой зависимости от  реальной экономической необходимости , и его нельзя было продать или  купить, или поменять одно на другое.
В результате производителям стальных труб ниобий положен не был .
Из "экономии" и "стратегических соображений " .
А коррозия трубопроводов приносила у нас совершенно колоссальные убытки .
И вот известная катастрофа под Уфой не могла-бы случиться ,если-бы там были-бы легированные ниобием трубы !
А  для магистральных нефтепроводов и газопроводов идущих на Запад в  советское время покупали легированные ниобием трубы сделанные в Европе и  Японии .
Причем СССР в советское время добывал около 2000 тонн  ниобия , занимая третье место по добыче и четвертое по потреблению . но  практически все потребление ниобия в СССР пожирал бездонный  ВПК !
А в мире 3/4 ниобия использовалось для производства именно труб для всяких трубопроводов .
Т.е. там , где получался максимальный экономический эффект .
У нас-же было всё и вся наоборот !

Кустарщина  была   ещё одной  ахиллесовой   пятой  СССР .

 В  СССР  средняя производительность  заводов  выпускавших  к примеру  холодильники  была  около  200 тыс.  в год .

Западные  фирмы  выпускали  тогда  от  1,5 миллионов  штук  в год  на одном  заводе  .

Причем   и для  СССР  отмечалось  ,что  увеличение  производительности хотя-бы    до  600 тыс.  в год  уменьшает  издержки  аж  на 80% 

На  пути-же рационального использования имеющихся ресурсов  ,производительных сил и основных фондов в СССР стояли  просто   жуткая    ведомственная разобщенность и местничество ,раздробленность производств  и крайне слабая реальная стандартизация .
Все это вело к страшному разбуханию парка оборудования .

Огромные  проблемы с регулярным поступлением деталей и комплектующих и  инструмента уже для имеющегося оборудования вели к тому . что абсолютно    повсеместным явлением было кустарное штучное производство деталей и  комплектующих для  оборудования  на самих-же   предприятиях .
Все эти  советские ремонтно-механические и инструментальные цеха были даже на  мелких и средних заводах и занимались чисто кустарщиной .
Огромное  количество оборудования было занято именно для ремонтов и изготовления  деталей к оборудованию и инструмента ,вообще почему-то не поступавших  через централизованное распределение.
В результате-же парк металлообрабатывающих механизмов в СССР на 1985 год был как минимум более США, Японии и ФРГ вместе взятых.

Но  однако-же 2/3 парка металлообрабатывающих механизмов СССР были  задействованы во вспомогательных ,подсобных и ремонтных производствах  ,т.е. в кустарном самообеспечении и потому имели выработку в 5-20 раз  меньше, чем на специализированных предприятиях.

Вот рассказ  об  таком  :

 «Вот например город Воркута - специализированный завод по ремонту шахтного оборудования угольного объединения .
С начала 60-х в шахтах стала использоваться механизированная гидравлическая крепь с гидравликой до 1000атм .
Производство-же запасных частей и ЗИП к этим механизированным крепям в "лучших" советских традициях налажено не было !
И шахтерам пришлось самим налаживать производство запасных частей и ЗИП к этим механизированным крепям .

Был построен специальный цех, закуплены высокоточные станки ( на 1/3 импортные ) , набраны квалифицированные специалисты и т.д.

А для такой гидравлики на 1000 атм нужна и сталь особых качеств и бонзе-маслостойкая   резина специальных сортов и т.д.
И тут оказалось что фондов на получение специальных сталей для ремонта оборудования нет и не предвидятся .
И в стране - одни комбинаты-гиганты, меньше вагона одного типа металла вообще не отгружают!
Да еще заявку на фонды надо подавать минимум за год вперед . если их вообще выкроят !
Потому  пришлось шахтёрам строить ещё и металлургический цех с электропечью для  производства металла для ремонта шахтного оборудования !
А теперь представьте себе , во что обходились эти запчасти!
И это-же Воркута , Заполярье, где и так все в разы дороже, чем на "большой земле". » 

И производство даже не мелкосерийное , а чисто штучное .
Конечно-же себестоимость такой кустарщины была на два порядка выше, чем на серийном заводе!

На  моём  заводе   был и есть   в  ремонтно-восстановительном  цехе   страшно  дорогой  импортный  , прецизионный,  резьбошлифовальный     станок  для  шлифовки  винтовых    валов  подач   для станков  с ЧПУ .

И купили  его  для этого  .

Ибо их  делали  сами  ,  т.к.   получать  их  с заводов  изготовителей   возможностей  не было  !

Но загружен  этот  станок был  в лучшем  случае   несколько  дней  в месяц  !

Наш  завод ( 2500-3000 занятых рабочих основного производства на  1990  год  ) имел  строительный цех с полным парком строительных машин и механизмов  ,бетонный и растворный узел , числилось-же там за 300 человек ( кроме  дополнительно привлекаемых им в помощь на строительные работы из всех  цехов ) .

Сами себе строили жилые дома и производственные помещения ,занимались ремонтом и т.д.
Весь   наш  завод - это самострой , причем   нет  ни  общего  плана  помещений  цехов   , ни общих   схем  и планов  инженерных  коммуникаций , т.е.   где  проходят  например   силовые  кабели   - мало  что  известно  !

А  отдел главного механика и ремонтно-восстановительный , инструментальный  и нестандартного оборудования цеха ,  кроме своих прямых обязанностей (  станки и оборудование производства ) занимались ремонтом и обслуживанием  всего парка заводских строительных машин и механизмов и изготовлением к  ним запасных частей !

Как-то иду летом 1988 года и перед  ремонтно-восстановительным цехом лежит огромный башенный кран ,который  строительный цех притащил главному механику для ремонта !

В какие средства выходило это кустарное строительство ?

Да в несколько раз дороже чем в строительных трестах .

А ещё у нас был и есть деревянный цех ,кроме тары он делает и стеллажи , окна , двери ,рамы и даже гробы для померших сотрудников и т.д.

Когда  завод сам строил жилые дома  (до  1992 года по 2-4 дома  в год  строили    )  , то окна , двери ,рамы и т.д. делали тоже сами !

Т.е. опять кустарщина .

И такая картина была у нас везде ! 

Error

Anonymous comments are disabled in this journal

default userpic

Your reply will be screened

Your IP address will be recorded