abramiy

Category:

Кустарный советский инструмент

 Производство  инструмента в инструментальных цехах заводов получается совершенно  кустарным и в советское время оно у нас было кустарным .
Даром что много делали .
Ну вот нужно изготовить десять резцов строго определённого типа .
Такое количество можно только кустарным способом изготовить .
Никакая механизация здесь невозможна .
Сто  штук резцов одного типа ещё можно изготовить поточным способом , но  когда 20 разных типов резцов по пять штук каждый , то никакая  механизация и автоматизация невозможна .
Всё делается фактически вручную , с использованием универсальных металлообрабатывающих и заточных станков .

Державки резцов надо сперва отрезать из прутка-квадрата и потом фрезеровать или точить на токарном станке из круглого прутка .
Затем их шлифуют в предварительный размер .
После этого вручную на индукционной машине напаивают пластинки из твердого сплава .
Затем державки шлифуют вторично , что-бы снять нагар и коробление державок после пайки .
Слесарь снимает остатки припоя и заусенцы на абразивном круге .
После этого обдирают начерно лишний твердый сплав на абразивных кругах из карборунда зелёного .
После этого затачивают окончательно алмазным кругом на универсальном заточном станке или профильно-заточном станке "Модерн" ,  по  вычеркам  .
Шлифовка и заточка производится исключительно сухая .
Пылища  от этого стоит невозможная ( хотя везде есть и работают вытяжки ) ,  работа заточников очень и очень вредная , платить им надо много .
Люди там долго не работают , как правило уходят по инвалидности .

Рак  лёгких или в  лучшем  случае  силикоз   обычное  дело  было !

В советское время там работали в основном лимитчики или за квартиру .
Работало более 60 человек в две смены .
Сейчас работает 10 человек в одну смену , заточников  на резцах двое  .

Всё это получается очень дорого и сократить затраты не представляется возможным .
В среднем один резец выходит около 3000-6000 рублей .
Фрезы , развертки и зенкеры стоят ещё в 2-4 раза дороже
Но  например одна пластина резцовая быстросменная вроде Sandvik CCMT  060202-PF 4225 стоила  в 2017 году   около 250 рублей , и державка к ней около 3000  рублей .

Но пластина работает гораздо дольше нашего резца , а державка может работать многими годами .
Получается экономия .

В советское время денег на это никто не считал , можно было делать инструмент кустарным способом тоннами , а сейчас приходится .
Мы  пытались найти и заказать заточные шлифовальные автоматы ЧПУ для резцов  заграницей ( у нас такие как   нам  надо  никогда не производились ) , но не  срослось  !

Номенклатура только одних резцов которые должен производить наш инструментальный цех получается исключительно большая .
И уменьшить её никак невозможно .

Есть конечно и нормализованные резцы , которые технологи должны использовать в первую очередь .

Но  всё равно номенклатура режущего инструмента получается исключительно  большой для небольшого завода на котором работают не больше 2500 человек  .

Например канавочных и отрезных резцов больше 1500 позиций .
Фасонных радиусных резцов ( выпуклых и вогнутых) - 1300 позиций .
Расточных сквозных резцов - 800 позиций .
Расточных глухих резцов 2200 позиций .
Канавочных резцов с фаской - 700 позиций .
Резцов для внутренних канавок - 1800 позиций .
Фасонных резцов - 2400 позиций .
Резьбовых резцов - 120 позиций .
Подрезных и проходных упорных резцов - 300 позиций .
Проходных резцов около 200 типов .

Разверток разных более 3000 позиций .
Зенкеров разных более 3500 позиций .
Фрез концевых более 1000 позиций .
Притиров для доводки - 4500 типов .

Весь  металлорежущий инструмент получается весьма специфический и заказывать  его на инструментальных заводах выходит весьма дорого , дороже чем  делать самим .
Такие малые партии как 5-10 штук никто по разумной цене делать не берётся .
Хотя и приходится заказывать инструмент на стороне .
Требования к качеству весьма строгие .

Однако если брать импортный инструмент - резцы из резцовой державки и  быстросменной неперетачиеваемой резцовой пластины , то оказывается ,что  выбор этого типа инструмента заграницей очень и очень велик .

У  крупных фирм выбор типов пластин огромен , от 10 тысяч до 40 тысяч типов  ( только один Sandvik 40 000 позиций резцовых пластин ) .

К этим пластинам можно заказать огромное количество различных токарных , фрезерных   и расточных державок .

Оказалось  ,что например только пластины и державки фирмы Sandvik перекрывают все  потребности нашего завода более чем на 95-98% по типажу резцов .
Причём  на фирме можно заказать и специальные державки и специальные пластины  под наши конкретные специфические требования - это выходит конечно  дороже .
Правда технологам пришлось переделать технологический процесс под импортный инструмент .
Но это окупилось .

Напайки из твердого сплава для резцов нашего , отечественного производства не отличаются высоким качеством .
Поэтому и напайные резцы из отечественных твердых сплавов не имеют высокой стойкости в сравнении с импортными пластинами .
Даром ,что наши резцы можно несколько раз перетачивать .
С  другой стороны сколько времени должен тратить токарь-наладчик ,что-бы  заточить правильно резец , а потом его выставить и наладить станок вновь  ?

Много времени , не меньше 30 минут .
А если резцов в барабане станка  с ЧПУ  их  8-10 ?

У  нас в цехе ,когда были советские станки ЧПУ 1В340 и 16Б16 и резцы  собственного производства в большом количестве , токари-наладчики сами  их и перетачивали .
Заменить неперетачиваемую резцовую пластинку на державке нужно 5 минут (от остановки станка до его запуска вновь) .
Это большая экономия времени .
Повысить намного стойкость резцов , фрез и проч. можно напыляя специальные покрытия .
Но это требует закупки специального импортного оборудования и освоения технологии нанесения покрытий .
Это очень дорого и оправдывается только на массовом производстве однотипного инструмента .


Для нашего завода это просто не рентабельно .
Проще отсылать инструмент собственного производства для покрытия .

Поставить  резцы собственного производства или отечественный инструмент   на  высокопроизводительные импортные токарно-фрезерные  автоматы ЧПУ  продольного точения (  например DMG )  - это означает ,что станки  приходится останавливать по 100 раз за смену для замены инструмента ,  вся автоматизация , производительность и точность летит к черту .

Тоже относится к высокопроизводительным фрезерным станкам ЧПУ .
Они тоже не рассчитаны под инструмент собственного производства .

Мы  пытались ставить те фрезы ,что изготовляет инструментальный цех на  новые фрезерные станки ЧПУ Minimill и VF , в результате  производительность станков в сравнении с импортными монолитными фрезами  падает в 4-5 раз и даже больше .

И фрез уходит намного больше .
Станки просто на это не рассчитаны .
А  монолитных фрез в нужном количестве и потребном для импортных станках  типаже инструментальный цех нашего завода делать не может и никогда он  их много не делал .

У нас на заводе металлорежущий инструмент корейской фирмы "TaeguTec Ltd" в большом ходу .
TaeguTec - 20 000 позиций сменных пластин , и не меньше резцовых державок
Хороший инструмент и не дорогой .
У  нас в цехе на некоторые детали из очень плохих по обработке сталей по  300-400 фасонных и сложной конструкции резцов в год уходило , мучение  одно было .
Эта  фирма нам по нашему заказу спроектировала( или подобрала что-то похожее  ) и державки и режущие пластины к ним и всё это изготовила за месяц .

Теперь мы горя не знаем и денег сэкономили очень много .
Там где раньше уходило по 400 резцов теперь уходит по 20-30 неперетачиваемых пластинок .
И  ведь пришел инженер-южнокореец , всё посмотрел , взял образцы деталей  ,поговорил с технологами и рабочими и всё решилось быстро .
А то десятилетиями мучились и не знали что делать .


Завод купил импортные шлифовальные станки с ЧПУ .  

Так для  этих  импортных  станков  не подходят никакие отечественные абразивные  круга с посадочным местом 127мм и так-же нет отечественных абразивных  шлифовальных головок для внутренней шлифовки  на этом станке !
Если  на этот станок поставить наши абразивные круга , то развалится шпиндель  станка , так как наши абразивные круга на этом станке не балансируются и  кроме того ввиду плохого качества абразивов ( много грубых примесей )  дают большое количество рисок на деталях , 7-8 класс получить можно , а  вот 10-11 класс никак не получается .
( Сам шлифую детали на разных станках и потому знаю ,что говорю )

И  при использовании наших абразивных кругов избавиться от доводочных  операций не удаётся и смысла в новейшем и высокопроизводительном  шлифовальном станке с ЧПУ в такой ситуации нет .

А один шлифовщик на таком станке заменяет 3-5 шлифовщиков на обычных шлифовальных станках и столько-же доводчиков .
Раньше было так : токарная операция с ЧПУ , закалка или цементация , черновая шлифовка , чистовая шлифовка , доводка .
Сейчас  так токарная операция с ЧПУ , закалка или цементация ,  высокопроизводительное твердое точение импортными пластинами из нитрида  бора , чистовая шлифовка с ЧПУ с минимальным припуском и все !

Т.е. нормальных абразивных кругов для современных шлифовальных станков в России сейчас нет  и раньше в СССР  и   тем более  не было  !

А  ничего наши заводы производящие абразивный инструмент сказать  в  оправдание не могут , потому ,что состав отечественного сырья для  производства отечественных абразивных настолько плох ,что по  засоренности примесями никуда не годится .
Тщательно измельчать сырьё и по 5-6 раз просеивать и отделять примеси у нас никто не хочет .
Но вот австрийская-чешская  фирма "TYROLIT" так и делает .

Оборудование  для производства отечественных абразивных кругов не обеспечивает  получение их однородности требуемой для импортных шлифовальных станков .
В результате круга получаются разновесные и неравноплотные .
Станок просто показывает на индикаторе ,что круг не балансируется и не включается .
Кроме  того импортные абразивные круги и шлифголовки австрийской фирмы  "TYROLIT" ( которые используются на  купленных заграницей станках  )  делаются из хромтитанового электрокорунда , а не из простого  электрокорунда и производительность их в 2-3 раза выше .


В СССР  абразивные круга из хромтитанового электрокорунда делались , но сейчас  их у нас не выпускают , и такое сырьё не производится , да если-бы они и  выпускались , то ставить их на импортные станки было-бы невозможно .
Т.е. для    шлифовальных станков надо  закупать    импортные абразивные круга из хромтитанового электрокорунда .


Вроде вот  ничего особенного , плоская-сухая  шлифовка в 8 класс чистоты , допуск 0,05мм ( это довольно много ) сталь  обычная   .Или  шлифовка  резины  , покрытий   на деталях  и т.д.  
Но попробуй её чистоту и получи с нашими-то абразивными кругами !
При шлифовке получаются отдельные риски 5-6 класса и детали контролёр не принимает .
Для недопущения этого  круга  надо  по 20-30 минут  засаливать  круг ,  шлифуя  на  станках  круглой  шлифовки   валик  из  сырой  стали  Ф 50-80мм  ,длиной  200-300мм , а на  станках  плоской  шлифовки по  20-30 минут  шлифуют  сырой  стальной или чугунный  кирпич  !

Но  тут весьма  часто   получается  .что  засаленный  круг  начинает  прижигать  деталь  .

Прижоги  на деталях  не  допускаются !  

И приходится круг править  алмазом    заново  и снова  засаливать .

Пока  не  получится  нормальная  деталь  !

С хорошими  кругами   от   "TYROLIT"  никаких  проблем  нет !


В России дело дошло до того ,что у нас не производятся даже патроны к токарным станкам .
Но это-то совсем простая вещь !

В  результате наши машиностроительные заводы массово закупают токарные  патроны польского завода BISON-BIAL из города Белостока или производства  БелТАПАЗ из города Гродно или-же производства завода БЗСП из города  Барановичи .

Польские токарные патроны отличного качества , белорусские много хуже .

Продукция завода BISON-BIAL в больших количествах расходится по всему Евросоюзу и даже идёт в Японию и Китай .

Появились и самого  отвратного качества китайские подделки под продукцию польского завода .

Польские  токарные патроны ценились и в советское время больше всего , и за один  польский токарный патрон тогда отдавали 2-3 наших .

Когда СЭВ и  СССР приказали долго жить , то у инструментального завода в Белостоке  настали очень тяжелые времена , но завод не только выжил , но и  обновился и нашел новые рынки сбыта .


Error

Anonymous comments are disabled in this journal

default userpic

Your reply will be screened

Your IP address will be recorded